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Erros e soluções de impressão 3D - Guia completo

Problemas com a sua impressão 3D? Confira o guia completa de problemas comuns na impressão 3D e suas soluções.




Sumario (índice de conteúdo)


1. Bico de impressão muito próximo da base de impressão



Qual o problema?

De maneira inexplicável, apesar do bico de impressão estar se movendo normalmente e o filamento não estar em falta, nenhum filamento está sendo depositado na base de impressão.

Qual a causa desse problema?

Basicamente, o bico de impressão deve estar muito próximo da mesa de impressão. Se a base de impressão – de alguma forma – estiver a apenas alguns mícrones de distância da abertura do bico de impressão, é muito provável que o filamento derretido não tenha espaço para sair do bico. Na melhor das hipóteses, a impressão terá as primeiras camadas faltando, e há a maior chance da impressõ não grudar na base uma vez que o filamento é expelido. Na pior das hipóteses você causará um acúmulo de filamento no bico, causando o entupimento desse.

Solução do problema: Bico de impressão muito próximo da mesa de impressão

Dica 1: Offset do eixo Z

Elevar ligeiramente a altura do bico de impressão, normalmente, ajuda a resolver o problema. A maioria das impressoras 3D possuem sistemas próprios de configuração que permitem configurar o Offset do eixo Z. Para realizar o distanciamento do bico de impressão da mesa de impressão, é necessário que o Offset seja alterado para um valor positivo.

Vale ressaltar que essa elevação deve ser feita com cuidado, pois caso o Offset esteja muito alto, a impressão não grudará na mesa de impressão.

Dica 2: Abaixe a altura da mesa de impressão

Como alternativa, caso o seu modelo e impressora permitir, o mesmo resultado poderá ser atingido ao abaixando a altura da mesa de impressão. No entanto, essa solução pode ser problemática, já que é necessário recalibrar o nível da mesa para que as impressões sejam uniformes.


2. Falta de filamento



Qual o problema?

Nada está sendo impresso, mesmo que o modelo esteja estabelecido e configurado, da maneira correta, no software de fatiamento. Porém, são feitas várias tentativas de mandar a mesma impressão para a impressora, e nada acontece, exceto pelo bico de impressão expelindo filamentos de forma anormal.

Outra possibilidade é um modelo pode estar no processo de ser impresso e o filamento deixa de ser expelido, porém, o bico de impressão continua a imprimir “utilizando ar”.

Qual a causa do problema?

É um problema extremamente óbvio, o qual não pode deixar de ser ignorado em diversos modelos de impressora, como a Prusa i3 – na qual os rolos de filamento estão completamente a vista. Porém, em outros modelos como a XYZ DaVinci, a Cel Robox e a Ultimaker, o problema nem é sempre tão óbvio, já que impressoras como essas, e muitas outras, possuem o filamento acoplado na parte traseira ou possuem o filamento incorporado dentro do design da impressora.

É claro, que algumas impressoras dispõem de carretéis inteligentes que fornecem informações ao software para se saber se o rolo de filamento está próximo de acabar, ou acabou. Entretanto muitos preferem utilizar o próprio firmware personalizado ou softwares personalizados, e isso muitas vezes inutiliza as proteções contra falhas. Entretanto, também existem modelos de impressoras que não possuem qualquer tipo de sistema de proteção contra falhas.

De qualquer forma, é necessário que sejam retirados os filamentos restantes e seja colocado um novo no lugar - especialmente no caso do sistema de extrusão Bowden.

Solução do problema: Falta de filamento

Dica: Cheque o rolo de filamento

Observe o rolo de filamento e contate se há algum filamento restante; caso não tenha, coloque um novo rolo.


3. Bico de impressão entupido



Qual o problema na impressão 3D?

A impressão é iniciada, e não importa o que seja feito, o filamento derretido não sai do bico de impressão. Tirar e recolocar o filamento também não funciona.

O que está causando o problema na impressão 3D?

No momento de troca de rolos de filamento, provavelmente, restou um pequeno pedaço de filamento no bico de impressão – isso é uma situação comum, pois o filamento se rompe quando chega ao final. Por esse motivo, quando a troca do filamento é realizada, o pedaço de filamento que restou no bico de impressão impede a passagem do novo filamento.

Uma leve manutenção, feita frequentemente, na impressora pode reduzir drasticamente a chance de problemas como bicos de impressão entupidos – que são responsáveis por afetar a extrusão do filamento. É um fato que antes do entupimento do bico ocorrer, é possível encontrar um pedaço velho de filamento carbonizado no bico de impressão – esse pequeno pedaço de filamento, provavelmente, passará despercebido por semanas ou até meses; no entanto, pequenos problemas na qualidade da impressão poderão ser percebidos.

Os defeitos na qualidade da produção – como pequenos “cortes” na parte externa da impressão, variações mínimas entre as impressões, ou pequenas de filamento escurecido – causados pelo entupimento do bico de impressão, normalmente, são ignorados; esses defeitos na produção tendem a ser ignorados, pois leves variações entre impressões são esperadas das impressoras 3D, no entanto, essas pequenas variações podem ser causadas por algo que pode ser muito alarmante.

Vale ressaltar que o entupimento do bico de impressão ocorre, normalmente, devido a troca constante de tipo de filamento. Para exemplificar, caso haja a troca de PLA por ABS, um pequeno pedaço do filamento de PLA pode ficar como resquício dentro do bico; com a troca para ABS, o resquício de PLA será aquecido além da sua temperatura de derretimento e provavelmente será queimado ou carbonizado. Esse tipo de situação também pode ocorrer na troca de ABS para Nylon.

Outro ponto relevante é o fato de existir a breve presença de uma pequena quantidade de fumaça conforme a alimentação do novo filamento na impressora ocorre.

Solução para o problema: Bico de impressão entupido

Dica 1: Desentupa com uma agulha

Na melhor das hipóteses o desentupimento será algo fácil e rápido. Primeiro deve-se remover o filamento, em seguida deve-se selecionar a opção de “aquecer o bico de impressão” no painel de controle da impressora – caso a impressora não possua um painel de controle é necessário conectar a impressora com o computador que possua um software de controle compatível com o modelo. Uma vez que o bico de impressão atinge a temperatura correta, pode-se utilizar uma pequena agulha para limpar o furo do bico de impressão.

Dica 2: “Empurre” o novo filamento para fora do bico

Caso o bico de impressão ainda esteja entupido, mesmo após a tentativa de desentupir com uma agulha, é possível tentar empurrar o pedaço de filamento antigo com o novo filamento. Comece removendo o filamento, depois remova o tubo de alimentação do cabeçote. Aqueça o hot end – até a temperatura necessária para derreter o resquício de filamento – e depois deve-se inserir um pedaço de filamento novo na entrada superior do cabeçote para tentar forçar o pedaço de filamento preso para fora do bico de impressão. Caso o novo filamento não seja bem sucedido em desentupir o bico de filamento, exercer um pouco de força extra mecanicamente pode resolver o problema. No entanto, é necessário fazer isso com certa cautela, pois força excessiva poderá ocasionar uma deformação nas barras de impressão horizontais.

Dica 3: Desmontar e remontar o hot end

Em casos extremos de entupimento do bico de impressão, será necessário desmontar o hot end. Caso esse processo nunca tenha sido realizado é recomendado ter notas e fotografias de cada passo do processo de desmontar o hot end, para que não haja nenhuma dificuldade no momento de remontar o hot end. Para dar início ao processo de desmontagem, deve-se começar removendo o filamento e depois utilizar o manual da impressora para entender exatamente como desmontar o hot end.

O “Atomic Pull

Parte 1 – Escolha o material

Pode-se utilizar ABS ou Nylon para a realização desse processo, no entanto o Nylon é mais recomendado devido ao seu ponto de derretimento mais alto; o filamento também mantém melhor a sua forma. No entanto a utilização do ABS para o Atomic Pull é mais comum.

Parte 2 – Remova o filamento

Comece removendo o filamento que já se encontra no cabeçote de impressão da maneira correta adequada para a sua impressão. Depois deve-se remover o conector Bowden ou solte o sistema de extrusão direta, para que seja possível a alimentação direta do filamento.

Parte 3 – Aumente a temperatura do bico de impressão

Deve-se aumentar a temperatura do bico de impressão até a temperatura de derretimento do material utilizado para a realização do Atomic Pull Mantenha essa temperatura por 5 minutos sem empurrar o filamento pelo cabeçote.

Parte 4 – Empurre o filamento pelo cabeçote

Deve-se empurrar o filamento devagar aplicando certa pressão até esse começar a sair pelo bico de impressão. Depois puxe de volta e repita o processo de empurrar o filamento até ele sair do bico de impressão.

Parte 5 – Reduza a temperatura do bico de impressão

A temperatura deve ser reduzida de acordo com o material utilizado – para ABS deve-se reduzir para 180°C e para o Nylon deve-se reduzir para 140°C – e mantenha a impressora nessa temperatura por cerca de 5 minutos.

Parte 6 – Extraia o filamento

A extração do filamento do cabeçote deve ser realizada. O filamento deve apresentar um pouco de filamento antigo carbonizado na ponta do material novo, esse processo deve-se ser repetido até o bico de impressão ficar limpo. Caso o filamento não esteja saindo do bico de impressão, deve-se aumentar levemente a temperatura do hot end.


4. Cabeçote “errando” a mesa de impressão



Qual o problema?

Basicamente, esse problema ocorre quando o cabeçote tiver atingido o limite da posição X ou Y. Caso isso ocorra, o problema será facilmente notado, pois conforme o cabeçote tenta ultrapassar o seu ponto limite de movimentação, ruídos serão gerados pelos cintos de deslizamento, engrenagens de moagem, ou pelo cabeçote tentando sair pela lateral da impressora.

É provável que a impressora não seja bem-sucedida em realizar uma impressão, caso chegue a esse ponto. No entanto, apesar desse problema ser extremamente fácil de resolver, ele não pode ser ignorado para ser resolvido em um momento futuro.

O que está causando o problema?

Em suma, as causas comuns para esse problema são a má configuração, seleção errônea de impressora ou o end stop esteja quebrado ou com defeito.

Caso a impressora seja nova, provavelmente, há algo errado na configuração do modelo de impressora utilizado. Nesse caso, a solução consiste em executar o processo de configuração novamente e garantir que a versão do firmware utilizado é compatível com o modelo da impressora.

Outro cenário possível, consiste na seleção errônea da impressora utilizada para a impressão, ao selecionar a impressora a partir de uma lista dos modelos presente no software de fatiamento.

Também é possível que o volume da impressão tenha sido configurado errado no firmware ou software. Ou seja, se a impressora “achar” que tem uma mesa maior para utilizar, ela vai tentar utilizar esse espaço que ela “acha” que tem, mesmo que esse espaço não exista.

Num cenário em que a impressora esteja funcionando normalmente e de repente esse tipo de problema ocorre, um bom começo para encontrar a causa do problema é averiguando o estado do software de preparação de impressão; já que alguma configuração pode ter voltado ao “padrão”, ou pode ter ocorrido uma atualização do software. Não é incomum o software voltar à configuração “padrão”, ou selecionar o modelo mais recente da impressora utilizada – mesmo que essa não seja a utilizada – em situações de atualização de software.

Por fim, caso todas a opções citadas anteriormente não estejam ocorrendo, provavelmente, um dos end stop da impressora deve ter parado de funcionar.

Solução para o problema: cabeçote “errando” a mesa de impressão

Dica 1: Confira no software se a impressora selecionada é a correta

Antes de tentar qualquer coisa, deve-se averiguar se a impressora selecionada no software é a correta; pois por mais que a mesa de duas impressoras distintas possua as mesmas dimensões, é improvável que as outras dimensões das impressoras e configurações sejam iguais.

Dica 2: Atualização de firmware

Caso a impressora seja nova e este problema esteja ocorrendo, certifique-se de que a versão mais recente do firmware esteja instalada. Uma vez atualizado (firmware), deve-se testar o processo de configuração e conferir este está correto, principalmente, as configurações relacionadas a área de impressão.

Dica 3: Cheque os end stops

Observe a maneira como o cabeçote se move, caso este tente ultrapassar os limites dos eixos, confira se os end stops está conectado. Caso tudo esteja, aparentemente, nos conformes, talvez seja necessário realizar a troca dos end stops.


5. Filamento quebrado



Qual o problema?

O rolo de filamento está cheio e, aparentemente, há filamento no tubo de alimentação, mas nada sai do bico de filamento. Esse tipo de problema é mais recorrente em impressoras que possuem sistema de alimentação Bowden, pois como o rolo de filamento fica “escondido”, quebras no filamento não são facilmente identificadas.

O que está causando o problema?

Pode ser causado por inúmeros problemas, mas normalmente é causado por filamento velho ou barato. Apesar de a maioria dos filamentos serem bastante duráveis, como PLA e ABS, se forem mantidos em condições não favoráveis – como em ambientes com luz direta – eles podem ficar fragilizados.

Outra causa bem comum para esse problema é o diâmetro do filamento, isso pode variar de devido ao fabricante ou lote; há também a possibilidade de a polia de tensão estar muito apertada, isso pode causar a quebra do filamento devido a pressão.

Solução para o problema: Quebra de filamento

Dica 1: Remova o filamento

A primeira coisa a ser feita é remover o filamento da impressora da maneira usual. Como o filamento, normalmente, quebra dentro do tubo de alimentação, é necessário remover o tudo da extrusora e do hot end; depois deve-se aquecer o bico de impressão e tirar o filamento.

Dica 2: Tente outro tipo de filamento

Caso o problema ocorra de novo depois de tirar e recolocar o mesmo filamento, pode-se tentar utilizar um filamento novo, para assim, verificar se o problema não é devido ao filamento estar velho e quebradiço.

Dica 3: Afrouxar a polia de tensão

Caso o filamento novo quebre, deve-se checar se a polia de tensão não está muito apertada e afrouxá-la ao máximo; conforme a impressão começar, deve-se apertar a polia de tensão – aos poucos – até que não ocorra a quebra do filamento.

Dica 4: Cheque o bico de impressão

Cheque se o bico de impressão não está entupido e limpe-o

Dica 5: Cheque a taxa de fluxo do filamento e a temperatura

Caso o problema persista, deve-se checar se o hot end está atingido a temperatura correta e se a taxa de fluxo do filamento está em 100% e não superior.


6. Filamento descascado



Qual o problema?

O danificadi ou “escorregamento” do filamento pode ocorrer em qualquer momento do processo de impressão e com qualquer tipo de filamento. Como resultado da danificação do filamento temos a falta da extrusão do filamento pelo hot end e uma parada abrupta na impressão em processo.

O que está causando o problema?

Entupimento, temperatura errada do hot end, polia de tensão frouxa, são algumas das causas comuns, no entanto, todos podem ser facilmente resolvidos. Como resultado desses fatores temos o fato da porca serrilhada (ou porca dentada) não ser capaz de puxar ou empurrar o filamento pelo sistema da impressão; pois conforme o motor gira, os dentes da engrenagem que, normalmente, conseguem agarrar o filamento e alimentá-lo ao sistema de impressão, podem se desgastar até não possuir mais a capacidade de agarrar o filamento fazendo com que esse “escorregue”.

Solução de problema: Filamento descascado

Dica 1: Ajude o sistema de alimentação

Caso o “escorregamento” do filamento esteja começando – é possível identificá-lo pelo barulho, ou aparecimento de lascas de plástico – aplique um pouco de pressão empurrando o filamento para ajudá-lo a passar pelo sistema. Isso, normalmente, ajuda a impressão a voltar ocorrer sem dificuldades.

Dica 2: Ajuste a polia de tensão

Deve-se começar afrouxando a polia, depois colocar o filamento e, finalmente, apertar a polia de tensão até que o filamento pare de escorregar. Vale ressaltar que filamentos variam de diâmetro, por isso pode ser necessário um ajuste na polia de tensão – mesmo que a polia de tensão seja capaz de lidar com leves variações no diâmetro dos filamentos.

Dica 3: Remova o filamento

Uma vez que o filamento foi retirado da impressora, corte o filamento logo abaixo a área danificada e volte a colocá-lo no sistema de alimentação. Caso o filamento tenha quebrado, pode ser que esse esteja no fim de sua vida útil; tente de novo, caso o filamento volte a se partir, será necessário realizara troca por um filamento novo.

Dica 4: Confira a temperatura do hot end

Caso você tenha inserido o filamento novo e o problema começou logo em seguida, confira se a temperatura do hot end está configurada de acordo com a necessidade do filamento.

Problemas na impressão 3D: Minha impressão não foi bem-sucedida

Tudo está correndo normalmente, mas por algum motivo inexplicável, a impressão não é bem-sucedida. A impressão não grudou na mesa, ou a extrusão do filamento apenas parou – no entanto, esse tipo de problema na impressão 3D pode ser causado por diversos fatores.


7. Extrusão parou no meio do processo de impressão



Qual o problema?

Pelos mais diversos motivos, o hot end para a extrusão do filamento derretido.

O que está causando o problema?

Esse problema de impressão 3D pode ser atrelado a duas partes do processo de impressão, ou há algo de errado com a alimentação de filamento, ou o problema está no próprio hot end/bico de impressão. Outra causa comum é a polia de tensão estar muito apertada, causando um filamento danificado que pode não estar conseguindo passar pelo hot end.

Esse problema também pode ser causado por entupimento do hot end, que impede a extrusão de qualquer filamento.

No entanto vale ressaltar, que a causa do problema pode ser apenas falta de filamento, uma vez que muitos modelos de impressora não possuem o rolo de filamento muito visível.

Solução do problema: A extrusão parou no meio da impressão

Dica 1: Cheque se você possui filamento o suficiente

Muitos softwares de fatiamento fornecem uma estimativa de material utilizado para realizar a impressão. Observar o quanto há de filamento no rolo, ou apenas sentindo o peso o rolo de filamento, pode fornecer uma ideia de se há filamento o suficiente para a realização da impressão.

Dica 2: Cheque se o filamento está danificado

O filamento estar danificado pode ser um dos fatores responsáveis pelo processo de impressão parar no meio.

Dica 3: Cheque se o bico de impressão está entupido

Caso o bico de impressão esteja cheio de filamento velho queimado, isso pode causar uma variedade de problemas, um deles é o impedimento de da extrusão ser realizada.

Dica 4: Cheque se o filamento está quebrado

Um problema que afeta principalmente modelos que utilizam o sistema Bowden de extrusão, o filamento quebrado pode causar uma disjunção entre o hot end e a extrusora. Esse problema pode ser facilmente diagnosticado e resolvido, e provavelmente significa que o filamento já ultrapassou a sua vida útil.


8. A impressão não consegue grudar na mesa de impressão



O que está causando o problema?

Perder uma impressão devido ela não conseguir grudar na mesa e impressão é um problema relativamente comum e fácil de ser resolvido.

Infelizmente, uma impressão 3D pode se soltar a qualquer momento, seja na primeira camada ou na última.

No entanto, nem sempre é culpa da impressora; caso uma tentativa de imprimir um modelo que possua uma superfície de contato pequena com a mesa de impressão, pode-se afirmar – com quase completa certeza – que a impressão se soltará da mesa.

O que está causando o problema?

A causa mais comum é que a impressão simplesmente não conseguiu grudar na mesa de impresso. O filamento necessita de uma base texturizada para poder grudar, por tal motivo a resolução do problema resume-se em criar uma superfície para a impressão conseguir grudar.

Outra razão para o problema pode ser o fato da mesa de impressão encontra-se desnivelada; caso a mesa de impressão esteja desnivelada, em algumas partes da impressão, o bico de impressão não estará perto o suficiente da plataforma para a extrusão ocorrer da forma correta e a primeira camada conseguir grudar.

A calibração pode ser um grande fator para esse tipo de problema ocorrer; com o passar do tempo a distância entre a mesa e o bico de impressão pode aumentar, ao ponto de a primeira camada da impressão deixar de ser “empurrada” e passa a ser “arrastada” na mesa de impressão.

Em todas as situações escritas será possível observar um “espaguete” de filamento acima da impressão parcialmente formada, ou partes da impressão podem aparecer parcialmente ao longo da mesa de impressão.

Solução do problema: Impressão não gruda na mesa de impressão

Dica 1: Adicione textura

Para aumentar as chances de o filamento grudar na mesa de impressão é necessário utilizar outro material para adicionar textura. A solução mais comum é aplicar camadas finas de cola bastão, ou spray fixador extra forte de cabelo, na plataforma para a impressão grudar mais facilmente na plataforma.

Para filamentos que requerem uma plataforma aquecida acima a 40°C ou mais, há uma variedade de fitas que oferecem um pouco mais de resistência ao calor, no mercado.

Dica 2: Nivele a mesa e impressão

Todo modelo de impressora 3D possui um processo diferente para o nivelamento da mesa de impressão; como exemplo disso temos os modelos Prusa que utilizam um sistema de auto nivelamento altamente confiáveis, ou o modelo Ultimaker que possui um guia passo-a-passo para a realização do nivelamento.

Dica 3: Ajuste a altura do bico de impressão

Caso a altura do bico de impressão esteja muito alta, o filamento não conseguirá grudar na plataforma; caso esteja muito baixo, o bico de impressão começará a raspara a impressão da mesa.

Para realizar o ajuste, deve-se encontrar a opção de ajuste do Eixo Z nas configurações da impressão e realizar pequenos ajustes – para valores positivos se o intuito for distanciar o bico de impressão da mesa, e para valores negativos se o intuito for aproximar o bico da mesa de impressão.

Dica 4: Limpe a mesa de impressão

Caso a impressão esteja sendo feito em materiais como vidro, é recomendado realizar a limpeza da mesa de impressão, principalmente se houve a utilização de cola bastão na mesa. A gordura das marcas de dedo ou o acúmulo excessivo de cola podem contribuir para o modelo imprimido não conseguir grudar na mesa de impressão.

Dica 5: Utilize uma plataforma de impressão

Alguns modelos conseguem ser impressos sem um brim, no entanto, itens pequenos que possuem apenas uma pequena área de contato com a mesa necessitam de um raft. Tanto o brim quanto o raft podem ser adicionados através do software de fatiamento.

O brim acionará uma única camada delimitando o espaço que a impressão entrará em contato com a mesa; em comparação com o suporte, o brim é a forma que possui o menor gasto de material.

Os raft adiciona uma plataforma de impressão no momento da impressão. Dependendo dos parâmetros utilizados, pode-se ter uma ideia de onde a impressão ficará no raft, tendo uma camada mais grossa nessa parte, que possibilitará uma melhor aderência na mesa. A partir da impressão raft, o modelo desejado será impresso em cima do raft. Os suportes tendem a criar superfícies texturizadas nos locais do modelo que o tocam, e utilizam mais material que o brim. No entanto, o suporte possui o benefício de a impressão poder ser apenas “quebrada” do suporte.

Dica 6: Adicione suportes

Caso o modelo a ser impresso possua sobreposições complexas ou extremidades, certifique-se de adicionar um suporte para manter a toda a impressão junta durante o processo de impressão da peça


9. Os suportes quebraram



Qual o problema?

A impressão de modelos complexos necessitará de um suporte ou dois; e a remoção desses suportes podem ser problemáticas, no entanto, infelizmente os suportes são parte essencial na impressão de alguns modelos.

A função de um suporte é, basicamente, dar suporte ao modelo a ser impresso; mas há ocasiões que o suporte falhará em dar suporte ao modelo.

Será possível notar que conforme a extrusão da impressão ocorre, partes da estrutura do suporte parecerão irregulares e podem apresentar rachaduras.

Não basta o suporte não estar realizando seu trabalho, o filamento adicional está estragando o modelo ao invés de garantir que esse seja impresso corretamente.

O que está causando o problema?

Suportes são estruturas complexas; e a maioria dos softwares de fatiamento fornecem diversas opções desse tipo de estrutura. É extremamente simples inserir um suporte através das predefinições de configuração, no entanto, não há garantia de sucesso nas sobreposições da impressão. Vale ressaltar que o tipo de suporte escolhido é deve fornecer um suporte estável ao modelo durante toda a impressão.

Linhas e zigue-zagues, normalmente, são fáceis de remover uma vez que a impressão é finalizada, mas oferecem menor rigidez durante o processo de impressão. Triângulos e grades oferecem mais suporte, mas podem ser mais difíceis de remover.

A utilização de linhas ou zigue-zagues no suporte oferece mais dificuldade em manter o modelo rígido, isso faz com que o modelo possua alta chance de mover-se durante o processo de impressão; correndo o rico do suporte quebrar no meio do processo de impressão. Por isso, grades são estruturas mais recomendadas, já que oferecem mais rigidez ao modelo durante a impressão.

Alguns softwares de fatiamento permitem a impressão de suportes sem a utilização de uma plataforma. Se este for o caso, o suporte oferecerá dificuldades para grudar na mesa de impressão devido a pequena área de contato que possui com a superfície dessa.

É comum que em modelos muto compridos, os suportes sejam muitos finos fazendo com que a estrutura possa quebrar. Em situações como essa, deve-se criar um suporte tipo um bloco; esse tipo de suporte, oferece uma estabilidade melhor a impressões com grandes saliências.

Como suportes podem oferecer grande dificuldade no momento da sua remoção, há uma tendência de diminuir ao máximo a densidade do suporte. Isso pode se tornar um problema, uma vez que conforme o suporte tem mais peso em cima dele, é necessário aumentar a densidade desse.

Vale ressaltar que filamento velho ou muito barato também pode ser um problema; se o filamento tiver ultrapassado a sua vida útil, é possível ao ser estruído o filamento não consiga grudar uma camada na outra; ou a extrusão torna-se “desleixada” ou rachada, o que pode levar a suportes quebradiços.

Outra situação possível é, caso a impressora esteja movendo-se ou vibrando mais que o usual; se este for o caso, verifique se as porcas e parafusos da impressora estão bem apertados. Uma vez que todas a verificações citadas anteriormente forem feitas, certifique-se de realizar outra calibração na impressora.

Solução do problema: Suporte quebrando

Dica 1: Escolha os suportes corretos

Deve-se observar o tipo de modelo que será impresso. Caso esse possua muitas saliências que serão responsáveis por conectar seções do modelo, é necessário que essas partes tenham uma boa área de contato com a plataforma; caso o modelo apresente pouca área de contato com a mesa de impressão faz-se necessário um suporte mais forte.

Dica 2: Adicione plataformas de adesão

Certifique-se que algum tipo de plataforma de adesão, como o brim, seja adicionada para que a impressão tenha uma boa área para grudar.

Dica 3: Aumente a densidade do suporte

Ao aumentar a densidade do suporte, o modelo a ser impresso terá uma estrutura mais robusta na qual pode se apoiar; isso fará com que o modelo impresso sofra menos movimentação no processo de impresso, no entanto, a remoção será muito mais difícil.

Dica 4: Crie modelos de suporte personalizados

Suportes excessivamente altos são mais suscetíveis a serem mais fracos. Para solucionar isso, pode-se utilizar um bloco alto que terminará logo abaixo de local onde o suporte faz-se necessário, assim, oferecendo uma base sólida opara o suporte – sem a necessidade de criar um suporte alta e, consequentemente, frágil.

Dica 5: Troque o filamento

O filamento pode tornar-se mais frágil conforme a sua vida útil se aproxima do fim, isso torna-se visível na qualidade dos suportes. Para solucionar esse problema é necessário realizar do filamento antigo.

Dica 6: Cheque se tudo está bem apertado

Caso a impressora esteja vibrando ou movendo-se de forma anormal, confirme se todos os parafusos e porcas encontram-se bem apertado e faça uma recalibração da impressora, caso necessário.

Problemas na Impressão 3D FDM: Minha impressão está ruim

A impressão está completa, no entanto sua aparência não é como a esperada.


10. A primeira camada está ruim



Qual o problema?

A primeira camada ada impressão parecer ruim, é um problema relativamente comum. Pode ser que a impressão apenas não conseguiu grudar na mesa de impressão, ou linhas indesejadas estão causando uma aparência indesejada da parcela inferior da impressão. Além dos problemas citados, é possível que os pequenos detalhes da parcela inferior da impressão podem estar desfigurados, de tal forma que não se assemelham em nada com o modelo desejado.

O que está causando o problema?

Os problemas citados anteriormente são, normalmente, causados pelo fato de a mesa de impressão encontrar-se desnivelada. Se o bico de impressão se encontra demasiadamente afastado da mesa de impressão, a parcela inferior da impressão demonstra – com certa frequência – linhas indesejadas, e/ou a primeira camada da impressão não consegue grudar na mesa. Caso o bico de impressão encontre-se demasiadamente próximo da mesa, bolhas podem aparecer.

Se o problema forem os detalhes da impressão estarem indefinidos e desfigurados, é possível que a temperatura da mesa de impressão esteja muito alta.

Solução do problema: Primeira camada está ruim

Dica 1: Nível da mesa de impressão

Todo modelo de impressora possui um processo de nivelamento diferente. Os modelos Prusa mais recentes possuem sistemas de auto nivelamento que são extremamente eficazes, enquanto outros modelos como a Ultimaker utilizam guias passo-a-passo para realizar o nivelamento.

Dica 2: Diminua a temperatura da mesa de impressão

Pode-se realizar a tentativa de diminuir a temperatura da mesa de impressão de cinco em cinco graus, até chegar na temperatura correta para que haja uma boa adesão, sem a perda de detalhes da impressão.



11. Pé de elefante na parte inferior (Elephant foot)



Qual o problema?

A base do modelo parece estar levemente protuberante, um efeito conhecido popularmente como “Elephant foot”.

O que está causando o problema?

Esse defeito de impressão pode ser causado devido ao peso do restante do modelo estar “amassando” a parte inferior do modelo, antes dessa ter esfriado completamente e torna-se sólida – esse é um problema comum um impressoras que possuem mesa de impressão aquecida.

Solução do problema: Elephant Foot

Dica 1: Encontre uma harmonia entre a temperatura da mesa de impressão e o resfriamento do modelo

Para evitar a aparição do Elephant foot nas impressões 3D, é necessário que as camadas da base do modelo tenham esfriado o suficiente, para poderem dar suporte a estrutura que irá suportar. No entanto, caso a base da impressão seja muito resfriada, é possível a aparição de deformações nas camadas que compõem a base do modelo.

Para tentar atingir a harmonia perfeita entre a temperatura da mesa de impressão e resfriamento do modelo, deve-se começar diminuindo a temperatura da mesa de impresso em intervalos de cinco em cinco graus; caso a espessura da base/topo esteja configurada para 0,6 mm comece utilizando a velocidade mais baixa do ventilador.

Dica 2: Nivele a mesa de impressão

A maior parte dos problemas de impressão estão relacionados ao nivelamento da mesa de impresso. Cada modelo de impressora possui uma forma diferente para a realização do nivelamento da plataforma de impressão.

Um bom começo é tentar calibrar a impressora de acordo com as recomendações do fabricante, em seguida realizar a impresso de um “cubo de calibração” e observar a maneira como o filamento é depositado na plataforma de impressão. Ao imprimir o cubo, é possível perceber se o nível da plataforma está correto a partir do quão uniforme (ou não) as camadas da impressão estão na mesa.

A mesma situação aplica-se caso o bico de impresso esteja demasiadamente próximo da mesa de impressão; ao realizar a impressão do “cubo de calibração” será possível perceber que o bico está raspando o filamento derretido; ou, se o bico estiver muito alto, é possível perceber um acúmulo de filamento e formação de bolhas.

Dica 3: Eleve a altura do bico de impressão

Elevar a altura do bico de impresso levemente, normalmente, ajuda na solução do problema; no entanto, deve-se ser cuidadoso ao realizar tal elevação, uma vez que caso o bico de impressão esteja muito alto, é possível que a primeira camada da impresso não consiga grudar na mesa de impresso.

Dica 4: Tente chanfrar a base

Outra opção para solucionar o problema é tentar chanfrar a base do modelo. No entanto, isso só é possível caso o modelo a ser impresso seja de própria autoria ou tenha-se acesso ao projeto original. Deve-se começar a com 5 mm e 45° de chanfro, no entanto, para atingir o melhor resultado deve-se realizar tentativas.


12. As bordas da impressão estão curvadas (deformação)



Qual o problema?

A base do modelo começa a apresentar uma curvatura ascendente até que esta não esteja mais ao mesmo nível da plataforma de impresso. Isso pode causar rachaduras horizontais nas partes superiores da impressão e causar o descolamento do modelo da mesa de impressão.

O que está causando o problema?

Deformação é extremamente comum, uma vez que faz parte de uma das características naturais do plástico. Conforme filamentos, como o ABS e PLA, começam a resfriar, o filamento também começa a contrair levemente; a deformação ocorre caso o plástico seja refriado muito rápido.

Solução do problema: Deformação

Dica 1: Utilize uma plataforma de impressão aquecida

A solução mais fácil consiste em utilizar uma mesa de impressão aquecida e configurar a temperatura para estar logo abaixo do ponto de derretimento do filamento, isso é chamado de “temperatura de transição do vidro”. Caso a temperatura seja configurada corretamente, a primeira camada ficará plana na mesa de impresso. A temperatura da mesa de impressão, normalmente, é configurada através do software de fatiamento. A temperatura recomendada para o filamento está impressa na lateral da embalagem do rolo de filamento.

Dica 2: Aplique cola na mesa de impressão

Caso o modelo ainda esteja com as bordas apresentando uma curvatura ascendente, aplique uma camada grossa de cola bastão de maneira uniforme na plataforma de impressão.

Dica 3: Tente um tipo diferente de plataforma de impresso

Troque a mesa de impressão atual por uma que ofereça uma melhor aderência. Fabricantes como a Prusa utilizam uma superfície de impressão feita de PEI (Polieterimida), que oferece uma excelente aderência sem a necessidade de cola. A XYZPrinting oferece uma fita texturizada junto a algumas impressoras (no momento da compra); consiste, basicamente, em uma grande cartela de fita adesiva, no entanto, isso funciona apenas em plataformas de impresso não aquecidas. As impressoras Zortrax 3D possuem mesas de impressão furada, de tal forma que os modelos impressos conseguem fundir-se a superfície da mesa.


Dica 4: Nivele a mesa de impressão

O fato de o nível da mesa de impressão não estar bem calibrado pode ser outra causa doa problema, verifique o processo de calibração para conferir se o nível da mesa de impressão e do bico de impressão estão corretos.

Dica 5: Aumente a superfície de contato

Aumentar a superfície de contato entre o modelo e a mesa de impressão é um problema fácil de resolver; a maioria dos softwares possuem a opção de adicionar rafts ou plataformas.

Dica 6: Ajuste as configurações avançadas de temperatura

Caso todas as dicas anteriores tenham falhado, talvez seja necessário verificar as configurações avançadas tanto da impressora quanto do software de impressão. Tente aumentar a temperatura da mesa de impressão de cinco em cinco graus.

Verifique o ventilador de resfriamento no software de fatiamento, normalmente, os ventiladores de resfriamento mudam de potência total quando a altura é por volta de 0,5 mm; tente mudar para 0,75 mm a altura em que a potência do ventiladores de resfriamento muda, assim, dando mais tempo para as camadas da base terem mais tempo para resfriarem naturalmente.

Mesmo que a impressora possua uma plataforma de impresso aquecida, é sempre recomendado a utilização de cola e a calibração regular no nível da mesa de impresso.


13. O Infill está ruim ou incompleto



Qual o problema?

A estrutura interna da impressão está quebrada ou faltando.

O que está causando o problema?

Há uma infinidade de motivos para falhas na impressão da estrutura interna do modelo. A causa mais comum é erro na configuração do software de fatiamento, mas também pode ser causada devido a um bloqueio parcial do bico de impressão.

Solução do problema: Infill quebrado

Dica 1: Confira a densidade do infill

Confira a densidade do infill no software de fatiamento. Um valor próximo dos 20% é o padrão, qualquer densidade abaixo dessa pode desencadear problemas com a impressão. Para impressões de grande porte, é necessário aumentar a densidade do infill para garantir que o que o modelo tenha estrutura o suficiente.

Dica 2: Diminua a velocidade de impressão do infill

A velocidade na qual o infill é impresso pode afetar a qualidade da estrutura da peça. Caso o infill pareça “fraco”, pode-se diminuir a velocidade de impressão do infill.

Dica 3: Modifique o padrão do infill

A maior parte dos softwares de d fatiamento possibilitam a mudança da estrutura interna do modelo. Pode-se utilizar padrões de grade, triângulo, favo, e muito outros. Tente escolher um padrão diferente de infill.

Dica 4: Confira o bico de impressão

Pode ser que haja um bloqueio parcial no bico de impresso. Apesar do bloqueio não afetar a impressão nas paredes exteriores do modelo, podem existir problemas na estrutura interna devido a redução do fluxo de filamento.


14. Vão entre o infill e as paredes externas da impressão



Qual o problema?

Ao observar a parte superior ou inferior da impressão, é possível perceber um pequeno vão entre o infill e as parede externas.

O que está causando o problema?

Vãos entre os perímetros e camadas superiores da impressão costumavam ser problemas comuns, mas conforme a precisão das impressoras aumentou e o suporte para materiais diferentes aumentou, atualmente isto tornou-se um problema diminuto.

No entanto, a nova era de materiais não consegue contornar esse tipo de problema de forma efetiva como o PLA ou ABS, e problema de vãos entre camadas da impressão estão se tornando problemas recorrentes de novo.

Vãos, geralmente, são causados devido o filamento do infill e das paredes exteriores da impressão não estarem grudando um no outro.

A causa mais óbvia para esse tipo de problema é a sobreposição do infill não estar configurada da maneira correta, ou está configurada para zero. Isso significa que o software de fatiamento não está permitindo que as duas partes da impressão consigam grudar uma na outra.

Outro causa pode ser a ordem estabelecida em que o infill e as paredes externas são impressas. Caso o perímetro esteja sendo impresso primeiro, geralmente, haverá pouca ou nenhuma sobreposição, o que pode causar problemas na impressão.

Solução do problema: Vãos entre o infill e perímetros da impressão

Dica 1: Confira a sobreposição do infill

É a causa mais comum para esse tipo de problema e é relativamente fácil de resolver. No software de fatiamento localize a posição “Sobreposição de Infill” e aumente o valor.

· No “Cura” essa configuração está padronizada em 15%. Deve-se aumentar para 30%.

· No “Simplify3D” deve-se procurar por “Editar configuração de processo > Infill > Sobreposição de contorno”. E aumente o valor. Essa configuração está ligada diretamente a amplitude da extrusão, por isso a porcentagem será em relação a amplitude de extrusão configurada. Ao ajustar essa configuração, sempre mantenha abaixo de 50% ou alguns efeitos de sobreposição de perímetro poderão ser observado no modelo.

Dica 2: Imprima o infill antes da parede externa do modelo

Caso a parede externa da impressão da impressão seja extremamente fina, a estrutura do infill pode ser através destas. Caso isso aconteça, deve-se mudar a ordem em que o infill e as paredes externas são impressas.

Dica 3: Aumente a temperatura do hot end

Alguns dos materiais mais recentes, como o XT-CF20, não possuem alta “espalhabilidade” devido as fibras de carbono que compõem parte de sua estrutura. Ao utilizar esse tipo de material você pode perceber que um leve aumento de 5-10°C na temperatura do hot end faz toda a diferença.

Dica 4: Diminua a velocidade de impressão

Talvez a necessidade de apressar a finalização do impresso seja necessária, mas realizar a impressão em alta velocidade pode causar todo o tipo de problema caso a impressora não esteja perfeitamente calibrada. Caso haja a extrema necessidade de apressar a finalização da impressão, é possível evitar vãos na impressão ao diminuir a velocidade de impressão da camada superior.


15. O infill é visível na parte de fora



Qual o problema?

O produto da impressão está perfeito, porém o as linhas do infill podem ser vistas através das paredes externas da impressão.

O que está causando o problema?

O problema do infill ficar aparecendo é devido esse estar “invadindo” parte do perímetro da impressão. Esse tipo de problema é mais acentuado em impressões que possuam perímetros finos. A causa do problema é devido a estrutura do infill estar sobressaindo o perímetro da impressão conforme esse está sendo impresso. Apesar desse “aparecimento” do infill é uma parte fundamental do processo de impressão, e corrobora para a estrutura interna grudar de maneira efetiva nas paredes externas da impressão.

Outra causa para a “aparição” do infill pode ser devido a configuração errônea da espessura da parede externa em relação ao tamanho do bico de impresso utilizado. Em condições normais de impressão a espessura das paredes externas deve estar diretamente relacionada ao tamanho do bico de impressão.

Solução do problema: Infill visível na parte de fora

Dica 1: Confira se a espessura da parede externa

Certifique-se que o valor selecionado para a espessura da parede externa do modelo é múltiplo em relação ao tamanho do bico de impressão.

Dica 2: Aumente a espessura da parede externa

A solução mais simples, resume-se em aumentar a espessura da parede externa do modelo. Ao dobrar a espessura, a “aparição” do infill deve ser escondida.

Dica 3: Utilizar o infill após a impressão dos perímetros

A maioria dos softwares de fatiamento possibilitam a impressão do infill após a impressão dos perímetros do modelo.

· No “Cura” abra as “Configurações de expert” e abaixo da seção de Infill, selecione a opção “Imprimir infill após os perímetros”.

· No “Simply3D” clique em “Editar configurações de processo” e selecione “Camada” e abaixo de “Configurações de camada” selecione “De fora para dentro” ao lado de “Direção de contorno”.

Dica 4: Confira a plataforma de impressão

Observe o modelo e confira se a “aparição” do infill é mais acentuada de um lado do que em outro lado do modelo, esse problema pode ser devido a calibração. Para solucionar esse problema refaça o processo de calibração como o usual.

Dica 5: Utilize as paredes externas ao seu favor

Dependendo do tipo de modelo que você está imprimindo você pode utilizar a impressão de interior e paredes externas em sua vantagem. Quando se deseja uma impressão de alta qualidade com uma superfície com bom acabamento, na qual a rigidez do modelo não é de suma importância, selecione a opção de imprimir “De fora para dentro”. Caso a rigidez da impressão seja imprescindível, selecione a opção e imprimir de “Dentro para fora” e dobre a espessura da parede externa.

A razão para a diferença em rigidez é que quando a impressão é realizada de fora para dentro, é possível eliminar parcialmente sobreposição do infill nos perímetros – que causa o problema de aparição do infill na parte externa da impressão –, no entanto, vale ressaltar que isso significa que a estrutura em si não conseguirá criar uma ligação muito boa entre a estrutura externa e interna da impressão, devido a falta de sobreposição entre essas partes.


16. Rachaduras apareceram em modelos compridos



Qual o problema?

Rachaduras apareceram nas laterais, especialmente em modelos compridos. Esse é um dos problemas mais surpreendentes em relação a impressão 3D, uma vez que isso tende a se manifestar em impressões de grande escala, normalmente, quando você não está observando.


O que está causando o problema?

Em uma impressão as camadas superiores, o material tende a esfriar mais rápido. O calor da mesa de impressão aquecida não consegue chegar até as camadas superiores da impressão, isso faz com que a aderência entre a camadas superiores seja menor.

Solução do problema: Rachaduras em modelos compridos

Dica 1: Temperatura do extrusor

Deve-se começar a aumentando a temperatura do extrusor; um bom começo seria aumentar essa temperatura em dez graus. Na lateral da caixa de filamento é possível observar os ajustes de temperatura do hot end, tente manter os ajustes de temperatura em valores dessa faixa.

Dica 2: Direção do ventilador e velocidade

Confira os ventiladores, certifique-se de que eles estão direcionados para o modelo. Caso eles estejam, tente reduzir a velocidade dos ventiladores.


17. Camadas não estão bem alinhadas



Qual o problema?

Conforme a o processo de impressão está ocorrendo, alguns problemas em relação a qualidade podem aparecer. Observe se as camadas da impressão estão alinhadas da forma que era suposto elas estarem. Ao observar a estrutura interna de suporte, essa parece levemente fora do padrão esperado; a parte exterior da impressão apresenta partes desalinhadas que causam uma face irregular. É provável que esse problema afete a impressão apenas em uma direção – da frente para trás ou da esquerda para a direita.


O que está causando o problema?

Com o passar do tempo partes das impressoras 3D – como porcas, correias e parafusos – podem tornar-se frouxas e requerem ser apertadas. O efeito de desalinhamento de camadas é similar a causa das formas mais graves de camadas irregulares, não há dúvida que esses dois efeitos estão interligados. Caso esse tipo de problema não seja verificado, esse problema eventualmente pode resultar em camadas protuberantes, mas conforme a questão começa os efeitos visuais na impressão são menos proeminentes e podem ter uma aparência bem diferente.

Solução do problema: Camadas desalinhadas

Dica 1: Confira as correias – Parte 1

Confira se todas as correias se encontram bem ajustadas, mas não demasiadamente apertadas; deve ser possível sentir uma leve resistência ao pinçar as duas correias juntas. Caso a seção superior da correia esteja mais apertada que a seção inferior, é um sinal que as correias definitivamente necessitam de ajuste.

Alguns modelos de impressora, como a Original Prusa i3, possuem com correias de tensão incorporadas, outras podem ser adaptadas com impressões 3D; caso nenhuma das opções anteriores tenha resolvido, será necessário o ajuste manual das correias.

Dica 2: Confira as correias – Parte 2

As correias de impressoras são, normalmente, um laço contínuo envolvendo duas polias. Um problema comum é que com o passar do tempo, a correia pode escorregar da polia e começar a ficar, gradualmente, mais apertada na parte superior em relação a inferior – ou vice-versa – podendo ocasionar camadas desalinhadas.

Dica 3: Confira se as barras estão limpas e lubrificadas

Com o passar do tempo detritos podem acumular-se nas barras, causando pedaços de maior fricção que podem afetar a livre movimentação do cabeçote, causando camadas irregulares. Uma limpeza simples e lubrificada, normalmente, resolve o problema.

Dica 4: Confira se há barras tortas ou desalinhadas – Parte 1

Caso o cabeçote se “engasgue” em certas partes é possível que algumas das barras horizontais/verticais esteja levemente torta. O diagnóstico pode ser realizado através da mudança de máquina para que não haja nenhuma eletricidade passando pelo motor, depois mova o cabeçote pelos eixo X e eixo Y; caso haja alguma resistência, então pode-se concluir que há algo errado. Comece observando se as barras estão alinhadas, caso estejam, remova-as e role-as em uma superfície plana; caso alguma delas esteja torta, será fácil de notar.

Dica 4: Confira se há barras tortas ou desalinhadas – Parte 2

Muitas impressoras utilizam barras com porcas ao invés de parafusos, e apesar de esses realizarem bem sua função, eles tendem a entortar com o passar do tempo. Não há a necessidade de desmontar a impressora para verificar se as barras horizontais/verticais estão retas, para isso é possível utilizar softwares como o “Printrun” para movimentar o cabeçote de um lado para o outro ou de cima para baixo. Caso alguma das barras do eixo Z estejam tortas é algo facilmente perceptível.

Infelizmente, é praticamente impossível desentortar com 100% de eficácia uma barra, uma vez que essa está torta.

Dica 5: Confira as polias motrizes

As polias motrizes, normalmente, são diretamente conectadas ao motor ou a uma das barras principais que guiam o cabeçote. Para começar rotacione a polia com cuidado para que seja possível observar um parafuso sem cabeça. A seguir segurado a polia e a correia, dê um “puxão” na correia para forçar a polia a girar. Você deve perceber que não há deslizamento entre a roldana e a barra, no entanto, se houver deve-se apertar o parafuso e tentar novamente.


18. Algumas camadas estão faltando



Qual o problema?

Há fendas no modelo devido a falta de algumas camadas do modelo.

O que está causando o problema?

A impressora não conseguiu prever a quantidade necessária de filamento derretido para imprimir as camadas que estão faltando. Caso a falta de camadas não seja recorrente, o problema pode ser devido a uma subextrusão – devido a um problema com o filamento, com o rolo de filamento, o tubo de alimentação ou o bico de impressão pode estar entupido.

Outra causa para o problema, é que a fricção pode ter levado a mesa de impressão a ficar temporariamente emperrada – a causa disso pode ser devido as barras verticais não estarem perfeitamente alinhadas aos rolamentos lineares.

É possível que haja um problema com uma das barras do eixo Z ou um dos rolamentos. As barras podem estar deformadas, sujas ou com lubrificação excessiva.

Solução do problema: Camadas faltando

Dica 1: Verificação mecânica

É recomendado realizar verificações completas periodicamente. Vale ressaltar que a aparição de vãos nos modelos impressos indica a necessidade de uma verificação na impressora. Deve-se observar as barras e certificar-se que todos os rolamentos ou clipes estão destros dos parâmetros de normalidade, e não estão minimamente fora do lugar.

Dica 2: Confira o alinhamento das barras

Certifique-se que todas as barras estão perfeitamente alinhadas e não deslocadas. Caso as barras estejam desalinhadas, é possível perceber isso ao mover gentilmente o cabeçote ao longo do eixo X e do eixo Y – vale ressaltar que a impressora deve estra desligada para isso; se houver qualquer indício de resistência a movimentação do cabeçote, é um indicativo que há um problema no alinhamento das barras – pode ser que a barra esteja levemente torta ou que exista um problema nos rolamentos.

Dica 3: Confira a lubrificação

Esquecer de lubrificar as articulações é algo bem comum, no entanto, é de suma importância manter as articulações da impressora bem lubrificadas para que o processo de impressão ocorra da melhor forma possível. Para realizar a lubrificação, óleo lubrificante utilizado em máquinas de costura é o ideal – pode ser comprado em qualquer retrosaria, e é relativamente barato. Vale ressaltar que é necessário conferir se as barras estão limpas e completamente livres de qualquer tipo de sujeira ou detritos de impressão – é recomendado uma limpeza prévia a aplicação do óleo. Após a realização da limpeza, deve-se aplicar uma pequena quantidade de óleo, em seguida deve-se utilizar um software de controle – como o Printun – para mover a cabeçote pelo eixo X e Eixo Y para certificar que as barras estão lubrificadas de maneira uniforme.

Dica 4: Subextrusão

A subextrusão pode ser uma das causas para esse problema – para saber como resolver confira as dicas para solucionar o problema de subextrusão.


19. A impressão começa a ficar inclinada, quando não deveria





Qual o problema?

Conforme a impressão ocorre, o modelo começa a ficar inclinado quando não deve. Ao invés de ficar plenamente reta, o modelo começa a apresentar uma inclinação nas linhas verticais dele. A severidade da inclinação do modelo pode variar de acordo com a etapa da impressão.

O que está causando o problema?

A causa para esse problema é relativamente simples, uma das polias ligadas ao motor stepper está levemente frouxa, ou uma das correias estão sofrendo atrito com alguma coisa e isso está causando uma limitação na locomoção do cabeçote. A solução para esse problema consiste em certificar que nenhuma das polias estão escorregando e se os parafusos, que mantêm as polias no lugar, estão bem apertados.

Apesar disso ser uma solução rápida e fácil (em tese), uma dificuldade que pode aparecer é que as polias e parafusos responsáveis por apertar a haste do motor, nem sempre são de fácil acesso.

Solução do problema: A impressão começa a ficar inclinada, quando não deveria

Dica 1: Confira os eixos X e eixos Y

Caso o modelo esteja pendendo para a direita ou esquerda, o problema pode estar no eixo X; caso esteja pendendo para frente ou para trás, o problema deve estar no eixo Y. Uma vez diagnosticado qual dos eixos estão causando o problema, deve-se checar as correis e polias.

Dica 2: Confira se as correias não estão atritando com algo

Observe cada uma das correis e certifique-se que essas não estão entrando em atrito com nenhuma das laterais da impressora ou qualquer outro componente; também é válido conferir se o alinhamento das correias se encontra entro dos parâmetros.

Dica 3: Aperte os parafusos acoplados no motor stepper

Uma vez diagnosticado qual dos eixos está causando o problema, utilize uma chave Allen para apertar o parafuso sem cabeça acoplado no motor stepper.

Dica 4: Confira as polias das barras

As barras principais do eixo X e do eixo Y na parte superior da impressora, possuem oito polias. Verifique cada uma das polias do eixos afetado e aperte os parafusos.


20. Apêndices do modelo estão estranhas



Qual o problema?

O modelo é inserido no software de fatiamento e parece promissor. No entanto, ao ser impresso, é possível perceber que algumas da impressão estão estranhas.

O que está causando o problema?

O processo de FFF requere que cada uma das camadas esteja em cima uma da outra. A partir disso é fácil assumir que caso haja uma seção do modelo que não possui nada abaixo, o filamento será depositado “no ar” e acabará parecendo algo desconfigurado e não uma parte íntegra da impressão.

Em tese, o software de fatiamento deveria apontar que isso aconteceria. No entanto, a maior parte dos softwares de fatiamento prosseguirão com a impressão sem apontar que o modelo a ser impresso necessita de algum tipo de estrutura de suporte.

Solução do problema: Apêndices do modelo estão estranhas

Dica 1: Adicione suportes

A solução mais rápida e simples é adicionar suportes. A maioria dos softwares de fatiamento possibilitarão a dição de suportes de forma rápida.

No “Simplify3D” clique em Editar configurações de processo > Gerar material de suporte; é possível alterar a quantidade, padrões e configurações. No “Cura” apenas selecione o tipo de suporte desejado em Configurações básicas.

Dica 2: Crie modelos personalizados de suporte

Os suportes fornecidos pelo software de fatiamento podem, as vezes, ser intrusivo, e isso pode resultar em parte do material do suporte ficar em partes do modelo que serão impossíveis de remover. Criar um modelo personalizado de suporte é uma boa alternativa para evitar esse tipo de problema.

Dica 3: Crie uma plataforma de suporte

Utilizar suportes da mesa de impressão podem causar problemas – na impressão de alguns modelos – uma vez que a distância vertical entre a impressão e o suporte pode ser, relativamente, grande; em modelos frágeis que devem ter uma remoção fácil do suporte, essa distância é um dos maiores causadores de problemas.

Criar um bloco sólido abaixo a parte a ser impressa e um suporte menor entre a parte a ser impressa e o bloco sólido, pode ser uma solução.

Dica 4: Angule as paredes

Caso o apêndice da impressão seja semelhante a uma prateleira, uma solução fácil para esse problema é angular a parede em 45° para a parede consiga fornecer suporte a si mesma e deixar de necessitar a adição de qualquer tipo de suporte.

Dica 5: Imprima o apêndice separadamente

Outra maneira de solucionar esse problema é imprimir os apêndices separadamente. Em alguns modelos, isso possibilita a base do apêndice tornar-se a base da impressão dessa parte. O único problema nessa solução é encontrar uma forma de grudar as partes d modelo juntas.


21. As áreas do modelo em contato com o suporte parecem grosseiras



Qual o problema?

Ao imprimir um modelo complexo utilizando suportes, no momento da remoção do suporte, resquícios do material são deixados na superfície do modelo. Ao tentar remover os resquícios de material, a aparência do modelo não parece promissora.

O que está causando o problema?

Muitos modelos podem evitar o uso de suportes no momento da impressão, através de pequenos ajustes nos ângulos verticais do modelo, ou através da adição de suportes integrais ao modelo.

Os suportes padrões fornecidos pelo software de fatiamento são capazes de fornecer ótimo suporte às peças impressas. No entanto, suportes padrões fornecidos por softwares de fatiamento podem ser difíceis de remover.

Dependendo do software de fatiamento utilizado, a utilização de suportes necessitará ser ativada. Há diversas opções associadas a utilização de suportes que podem fornecer um refinamento ao suporte, e assim, minimizar os efeitos que os suportes podem ter nas estruturas impressas. Porém, por mais que o máximo de precaução seja aplicada no momento de configurar o suporte, os suportes serão ligados a superfície dos modelos; ou seja, o suporte sempre deixará um rastro de utilização no modelo.

Solução do problema: As áreas do modelo em contato com o suporte parecem grosseiras

Dica 1: Confira a localização do suporte

A maioria dos softwares de fatiamento permitirão escolher se o suporte tocará a mesa de impressão ou “em toda parte”. Para a maioria dos modelos “tocar a mesa de impressão” é o suficiente. Ao optar por “em toda parte” a utilização de suportes se fará necessária, em toda parte; ou seja, uma superfície grosseira ao longo de toda a impressão.

Dica 2: Confira as capacidades da impressora

Normalmente, os suportes são utilizados sem a ter a completa noção de que a impressora pode formar brechas e imprimir angulações relativamente íngremes com facilidade. A maioria das impressoras são capazes de criar brechas de 50 mm e imprimir ângulos de 50° sem erros.

Dica 3: Ajuste o padrão de infill do suporte

Dependendo do tipo de modelo do suporte, uma mudança no padrão de infill do suporte pode ser o necessário para uma interface melhor do suporte do modelo; tente mudar para grade ou zigue-zague.

Dica 4: Reduza a densidade do suporte

Mude a visualização para “Camadas” no software de fatiamento e observe a estrutura do suporte. O padrão do software, normalmente, criará uma estrutura de suporte densa. Caso a densidade do suporte seja reduzida, consequentemente, o suporte será mais fraco, mas se a impressora estiver bem regulada isso será um problema.

Dica 5: Reduza a temperatura de impressão

Confira se a faixa de temperatura do filamento e ajuste a temperatura do hot end para o mínimo requerido pelo material. Isso pode resultar em uma ligação mais fraca entre as camadas, mas também fará com que a remoção do suporte seja mais fácil.

Dica 6: Extrusão dupla e materiais solúveis

Caso a maioria dos modelos impressos utilizem modelos complexos de suporte, uma impressora que utilize extrusão dupla é uma solução para o problema. Materiais solúveis em água, como PVA, fornecem uma maneira conveniente de utilizar suportes sem sacrificar a integridade da superfície do modelo.


22. O modelo parece fraco ou está diferente do esperado



Qual o problema?

Partes do modelo estão faltando, ou o produto da impressão está fraco e quebradiço, por mais que a qualidade exterior pareça íntegra. Seções da impressão estão diferentes da prévia ou o produto apresenta erros de geometria que não fazem sentido algum.

O que está causando o problema?

Quinas não múltiplas são uma causa comum de deformações ou impressões estranhas. Quinas não múltiplas são quinas de modelos que podem apenas existir em um espaço 3D e não no mundo físico.

Por exemplo, caso você tente sobrepor dois cubos diretamente, isso não será possível, uma vez que as paredes exteriores são sólidas e previnem a intersecção desses objetos.

No mundo 3D é possível criar uma intersecção entre os dois objetos, ambos permanecem existindo como objetos individuais, mas o software utilizado consegue discerni-los apesar da ideia de unidade aparente deles.

Para atingir a impressão perfeita, os objetos precisam estar fundidos para que qualquer parede interior seja removida e um objeto com apenas uma cavidade interior seja criado.

Outra causa comum é ter um abjeto, como um cubo, e deletar uma das superfícies. Basicamente, um abjeto com um buraco é criado, pode parecer um objeto com cinco lado, mas ele existe apenas no espaço 3D, isso consiste em uma geometria sem forma física.

Apesar de ser possível observar as paredes externas no software, as paredes que tangem o buraco possuem dimensões em apenas dois eixos. A terceira dimensão que é reconhecida como a espessura da parede é apenas ilustrativa e mão possui uma dimensão física real. O software de fatiamento tenta sempre reparar o buraco da melhor maneira, no entanto, em modelos mais complexos, os efeitos podem ser interessantes, por assim dizer.

Solução do problema: Quinas não múltiplas

Dica 1: Utilize a última atualização do software de fatiamento

A maioria dos motores de fatiamento mais recentes possuem um suporte de correção automática de quinas não múltiplas, no entanto, ainda é recomendado certificar-se que os modelos foram formados da maneira correta.

Dica 2: Conserte utilizando o software de reparação do arquivo STL

Caso a última versão do software de fatiamento esteja sendo usada, é possível que haja uma notificação avisando que o arquivo STL inclui algumas quinas não múltiplas. Alguns softwares conseguem resolver o problema por conta própria; caso o software de fatiamento utilizado não consiga resolver sozinho, existem uma vasta seleção de softwares de reparação de arquivos STL que podem ser utilizados no computador ou na web. É uma tarefa simples e fácil, deve-se fazer o upload do arquivo escolhido no software, deixar o software identificar qualquer seção quebrada, e depois seguir as instruções. Se a notificação não tiver aparecido no software e os modelos não aparentam como o esperado, significa que existem quinas não múltiplas no modelo.

Dica 3: Conserte “não múltipla” no Simplyfy3D

Em “Editar configurações de processo”, clique em “Avançado” e selecione “Heal” ao lado de “Segmentos não múltiplos”.

Dica 4: Utilize a visualização em camadas

No software de fatiamento utilize a visa em camadas e confira a extensão do modelo para poder averiguar qual a causa do problema. Uma repassada rápida pelas camadas pode indicar facilmente qual a fonte do problema.

Dica 5: Utilize um software de modelamento para resolver o problema

Uma das maneiras mais fáceis de resolver o problema de modelos com quina não múltiplas é utilizar um software; Programas como o Blender e Meshmixer possuem recursos que podem mostrar com facilidade qual a causa do problema e arrumá-los antes do fatiamento.

Dica 6: Funda objetos

Aa melhor maneira de consertar modelos 3D é importá-los para o software de fatiamento. Para isso, certifique-se de ter os dois objetos a serem fundidos e escolha a função Boolean apropriada para realizar a intersecção, a fundição, ou subtração.


23. Detalhes refinados não estão sendo impressos corretamente



Qual o problema?

A impressora é ótima para produção em larga escala, não apresenta nenhum problema. Mas quando se trata de imprimir os pequenos detalhes, a impressora não consegue atingir as espectativas.

Quinas que deveriam ser bem definidas e pontudas possuem um aspecto curvo e arredondado, o que é longe do resultado esperado.

O que está causando o problema?

Há inúmeras causas para esse “defeito” na qualidade da impressão, em relação aos pequenos de talhes.

A causa mais comum para esse problema é a altura da camada. Caso a impressora esteja configurada para realizar impressões com baixa resolução (camadas altas), não será possível obter superfícies lisas – não importa o quão boa a impressora for.

O tamanho do bico de impressão pode ser outra causa. Há uma relação entre o tamanho do bico de impressão e a ótima qualidade de impressão. Quando se trata dos detalhes, certifique-se de que o bico de impresso está limpo antes de começar o processo de impressão – vale ressaltar que mesmo o menor acúmulo e filamento ou entupimento parcial do bico de impressão terão um efeito notável no momento da impressão.

A velocidade de impressão também é outro fato impactante no refinamento dos detalhes; para os detalhes é recomendado que a impressão ocorra o mais devagar possível. Você pode ter que ajustar a velocidade do ventilador para adaptar o aumento do tempo de extrusão. Alguns modelos de impressora beneficiam-se da mudança na potência do ventilador – deve ficar na menor potência, ou até desligado.

A qualidade do filamento pode afetar qualidade dos detalhes da mesma forma, apesar de filamentos mais baratos parecerem realizar a mesma função da mesma maneira que vários filamentos caros, as discrepâncias em diâmetro e composição podem afetar a impressão e os detalhes.

A última opção para causa do problema é o nivelamento da plataforma. Até o mais ínfimo dos erros no nivelamento da plataforma de impressão pode afetar o modelo quando se trata de uma alta resolução da impressão.

Solução do problema: Detalhes refinados não estão sendo impressos corretamente

Dica 1: Aumente a resolução

Aumente a resolução da impressão, uma altura mais baixa de camada trata resulta em uma impressão mais uniforme.

Dica 2: Diâmetro do bico de impressão

A qualidade dos detalhes está relacionada ao tamanho do bico de impressão; os bicos de impressão menores entregam uma melhor resolução dos detalhes.

Dica 3: Faça manutenções regulares na impressora

Qualquer fricção adicional devido a desalinhamento das barras ou correias frouxas na impressora, serão fatores que afetarão o modelo final. Certifique-se de que tudo está bem apertado e no lugar.

Dica 4: Limpe o bico de impressão

Antes de iniciar a uma impressão de um modelo com muitos detalhes, certifique-se de que o bico de impressão está limpo.

Dica 5: Reduza a velocidade de impressão

Reduza a velocidade a impressão, uma extrusão lenta leva a uma margem de erros menor.

Dica 6: Utilize filamentos de qualidade

A utilização de filamentos de qualidade é um ponto chave para impressões de qualidade.

Dica 7: Confira o nível da plataforma

Refaça o processo de calibração para conferir o nível da plataforma.


24. Ondulações e “ecos” na impressão (ecoante)




Qual o problema?

Ondulações na superfície da impressão é um dos problemas que mais incomodam, mas tendem a ser ignorados. É um problema que vai e volta, e aparentemente há um motivo para esse problema recorrente.

O efeito é, normalmente, bem sutil e configura-se por ondulações na superfície da impressão; a posição e severidade pode variar.

Além do efeito visual de ondulações na superfície da impressão, essas ondulações não afetam a qualidade do modelo final, exceto em casos severos.

O que está causando o problema?

As ondulações na superfície da impressão são causadas por uma de duas causas, ou, normalmente, pelas duas causas conjuntas.

Vibrações e velocidade. Os fabricantes de impressoras 3D realizam diversas precauções para fazer a vibração do motor afetar o mínimo possível no processo de impressão. Essas precauções podem ser vistas ao levantar algumas impressoras – como o modelo Ultimaker 3 –, uma vez que mesma a menor Cell Roboc Dual tem pesos significantes nela.

Esses pesos ajudam a minimizar as vibrações que passam do motor para o resto do corpo da impressora, no entanto, os pesos não eliminam completamente essas vibrações. Vale ressaltar que as vibrações podem passar para os móveis, pisos ou qualquer superfície na qual a impressora esteja em contato.

Ao iniciar a nova impressão, certifique-se de que a mesa é estável o suficiente para oferecer o suporte necessário para a impressora.

As vibrações podem ser amplificadas devido a falta de manutenção da impressora ou rolamentos lineares desgastados. Certifique-se de que a impressora está limpa, livre de penugens, sujeira ou poeira, e de que os trilhos se encontram bem lubrificados.

Quando a impressora está não parece estar atingindo os resultados esperados, confira a condição dos rolamentos lineares e certifique-se que a movimentação do cabeçote está lisa; é possível realizar essa verificação movendo o cabeçote com os dedos.

Ao realizar a manutenção certifique-se de que todas as porcas e parafusos presentes na impressora estão bem apertados, principalmente se a impressora for montada por conta própria.

Ondulações também podem ser um problema, se a impressão for feita muito rápido; para solucionar esse problema basta diminuir a velocidade da impressão, isso – normalmente – resolve o problema. Caso seja necessário que a impressão seja feita rapidamente, aumentar o fluxo e temperatura de extrusão é uma opção.

Para usuários de nível avançado temos a aceleração de firmware. Isso ajusta a velocidade do cabeçote, conforme este imprime e muda a direção; essa função é para prevenir os “ecos”. Duas funções devem ser levadas em consideração – essas funções podem mudar dependendo do modelo de impressora. Procure por aceleração e jerk, uma lista de diversos valores aparecerá, comece diminuindo o jerk e depois a aceleração durante a impressõa.

Solução do problema: Ondulações e “ecos” na impressão (ecoante)

Dica 1: Reduza as vibrações

Certifique-se de que a superfície na qual a impressora se encontra é sólida e estável, conforme o processo de impressão ocorre não deve ser possível observar efeitos visuais das vibrações.

Dica 2: Confira os rolamentos

Rolamentos lineares ficam desgastados com o passar do tempo, com a impressora desligada confira se todos os rolamentos estão rodando suavemente.

Dica 3: Certifique-se de que tudo está bem apertado

É impressionante a maneira na qual uma porca frouxa pode afetar a qualidade da impressão; certificar-se de que tudo está bem apertado e parafusado é uma parte da manutenção de rotina.

Dica 4: Adicione óleo

Certifique-se de que todas as barras estão sem poeira ou sujeira, e depois adicione uma gota de óleo nelas para garantir que estão bem lubrificadas.

Dica 5: Reduza a velocidade da impressão

Tente reduzir a velocidade de impresso.



Dica 6: Ajuste o firmware de aceleração

Confira o firmware da impressora e ajuste os valores no código para aceleração e jerk, depois será necessário realizar um upload do firmware na impressora novamente.


25. Marcas diagonais na impressão



Qual o problema?

Linhas horizontais estão aparecendo na camada exterior da impressão, normalmente são diagonais indo de um lado ao outro.

O que está causando o problema?

A impressão 3D é criada a partir da deposição de diversas camadas de filamento, um após a outra. Conforme cada camada é depositada, o cabeçote movimenta-se pelos eixos X e Y. Uma vez que a camada é completa, o cabeçote se eleva através do eixo Z e retorna para onde começou dando início a próxima camada.

Nesse momento, é possível observar linhas e marcas na impressão. Isso pode ser causado por inúmeras configurações de impressão, no entanto, o problema é causado – principalmente – devido a vazamentos de filamento ou devido o bico de impressão estar raspando a superfície da impressão.

O penteamento é um dos maiores causadores do problema; o penteamento limita a movimentação do cabeçote à área de impressão do modelo. Caso haja filamento excessivo, esse filamento vaza ao longo da impressão. Ou é possível que o cabeçote não esteja na altura adequada e o bico de impressão começa a raspar a superfície da impressão, deixando uma marca.

A extrusão excessiva é outra causa menos comum para o problema; quando o cabeçote é levantado, o filamento excessivo é arrastado ao longo da superfície fazendo com que fique um rastro de filamento. Em superfícies grandes e planas é possível identificar uma linha diagonal que vai desaparecendo.

Temperaturas muito elevadas são umas das causas mais improváveis, no entanto, com a utilização de filamentos baratos ou velhos, o calor residual do bico de impressão pode fazer com que o filamento vaze do bico, e isso faz com que haja um rastro de filamento conforme o bico se eleva.

Solução do problema: Marcas diagonais na impressão

Dica 1: Penteamento

O penteamento mantém o cabeçote restrito às áreas do modelo que já foram impressas, ou seja, reduz a necessidade de retrações. O penteamento aumenta a velocidade da impressão, o que pode deixar marcas no modelo. Desligue o penteamento e, na maioria dos casos, o problema será resolvido; no entanto, as impressões demorarão mais.

Dica 2: Retração

Caso o penteamento esteja desligado e o problema perdure, tente aumentar a quantidade de retrações. Caso o problema persista, confira de o problema não é devido a extrusão excessiva ou temperatura do bico de impressão.

Dica 3: Observe a extrusão

Reduza o fluxo em 5% e imprima um cubo de calibração, por fim, confira se o filamento é está sendo expelido da maneira correta.

Dica 4: Temperatura do bico de impressão

Filamentos de boa qualidade, a princípio, possuem uma boa tolerância a temperaturas diferentes da sugerida pelo fabricante, ou seja, a temperatura do bico de impressão não será um problema caso o filamento utilizado seja de boa qualidade. No entanto, se o filamento está largado a algum tempo, está exposto a umidade ou luz do sol, pode ser que a tolerância a temperaturas diferentes do filamento tenha diminuído. Para resolver o problema tente diminuir a temperatura do hot end em 5°C e tente novamente.

Dica 5: Z-lift

O filamento não é o púnico causador do problema; caso o cabeçote não esteja alto o suficiente em relação a superfície da mesa de impressão, o próprio bico de impresso pode deixar marcas conforme ele vai se movimentado de uma camada a outra. Em modelos de impressora mais antigos será necessária recalibrar a impressora caso não haja um Z-lift ou Z-hop; caso contrário deve-se aumentar o Z-lift ou o Z-hop em 0.25 mm.


26. A impressão parece filamentosa e caída (Extrusão excessiva)




Qual o problema?

A extrusão excessiva consiste em a impressora fornecer mais filamento que o necessário pra a impressão, resultando em material excessivo na parte externa do modelo impresso.

O que está causando o problema?

Normalmente, o multiplicador de extrusão ou a configuração de fluxo estão com números elevados no software de fatiamento.

Solução de problemas: A impressão parece filamentosa e caída (Extrusão excessiva)

Dica 1: Multiplicador de extrusão

Abra o software de fatiamento e confira se o multiplicador de extrusão é o correto.

Dica 2: Configuração de fluxo

Caso tudo esteja em ordem, diminua as configurações de fluxo no software da impressora.



27. As camadas da impressão aparentam estra uniformemente finas/frágeis (Subextrusão)



Qual o problema?

A subextrusão consiste em a impressora não fornecer material suficiente para a realização da impressão. A subextrusão possui diversos sinais que a denunciam – na maioria das vezes são camadas finas, vãos indesejados ou camadas inteiras faltando.

O que está causando o problema?

Há diversas casas possíveis para o problema. Uma das causas pode ser devido ao diâmetro do filamento utilizado não é compatível com o diâmetro do software de fatiamento; outra causa comum consiste em a quantidade de material expelido ser diminuta devido a configurações errôneas no software de fatiamento; ou o fluxo do material através do extrusor está limitado devido a sujeira no bico de impressão.

Solução do problema: Subextrusão

Dica 1: Confira o diâmetro do filamento

Confira se o diâmetro do filamento que está configurado no software de fatiamento, é compatível com o diâmetro do filamento utilizado para alimentar a impressora; é possível verificar o diâmetro do filamento na caixa do próprio filamento.

Dica 2: Meça o filamento

Caso o fluxo do filamento seja o problema, utilize calibradores para conferir o diâmetro do filamento. É possível ajustar a configuração de diâmetro do filamento através das configurações do software de fatiamento.

Dica 3: Confira se há detritos no hot end

Após a impressão, a maioria das impressoras levantará o cabeçote para longe da mesa de impressão. Verifique se o bico de impressão está livre de qualquer acúmulo de filamento ou sujeira.

Dica 4: Configure o multiplicador de extrusão

Caso não haja incompatibilidades entre o diâmetro do filamento e as configurações do software, pode ser que o multiplicado de extrusão (também chamado de taxa de fluxo ou compensação de fluxo) esteja muito baixo. Para resolver o problema deve-se aumentar a taxa de fluxo de 5% em 5% até que o problema seja resolvido.


28. A impressão parece derretida e deformada




Qual o problema?

Filamentos são extremamente resilientes a qualquer tipo de erro de configuração, incluindo temperaturas elevadas do hot end. Devido a essa resiliência é difícil perceber que o hot end está muito quente.

Um sinal de que isso está acontecendo é a aparição de camadas inconsistentes; ao observar atentamente é possível perceber que a impressão está tão derretida quanto desigual.

O superaquecimento do filamento pode causar grandes problemas em relação a precisão, principalmente em relação a furos para parafusos impressos. Quando alguns furos estão certos e outros aparentam estar pequenos, é um sinal de a temperatura pode estar muito alta.

O que está causando o problema?

Normalmente, um hot end muito quente ou superaquecimento são problemas fáceis de resolver. É necessário ter uma harmonia entre derreter o filamento – para que ele possa fluir para fora do bico de impressão – e dar tempo para o filamento solidificar rapidamente – para que a próxima camada possa ser depositada em uma superfície sólida. Antes de realizar qualquer tipo de ajuste na temperatura, verifique se as configurações de material estão corretas na impressora 3D; caso estejam, pode ser que seja necessário realizar um pequeno ajuste na temperatura.

Solução do problema: A impressão parece derretida e deformada

Dica 1: Confira as configurações de material recomendadas

Confira se os detalhes sobre os materiais fornecidos a impressora estão corretos. Os filamentos mais recentes utilizam temperaturas entre 180°C e 260°C.

Dica 2: Diminua a temperatura do hot end

Na própria impressora ou nas configurações de software, diminua a temperatura do hot end. Dependendo da severidade do superaquecimento, diminua a temperatura do hot end em intervalos de 5°C.

Dica 3: Aumente a velocidade de impressão

Caso filamento não esteja descolorido, então aumentar a velocidade de impressão é uma possibilidade.

Dica 4: Ajuste os ventiladores

Confira se os ventiladores de resfriamento estão direcionados ao hot end. Confira se eles estão no posicionamento correto e se possível aumente a velocidade deles para aumentar o fluxo de ar sobre o filamento que está resfriando.


29. Concavidades e furos na superfície da impressão (Pillowing)



Qual o problema?

A parte superior da impressão apresenta saliências ou furos indesejados.

O que está causando o problema?

As duas causas mais comuns são resfriamento inapropriado da camada superior e o fato de a camada superior não ser grossa o suficiente.

Solução do problema: Concavidades e furos na superfície da impressão (Pillowing)

Dica 1: Tamanho do filamento

Pillowing é um problema que pode afetar qualquer impressora 3D, no entanto, isso é um problema mais comuns naquelas que utilizam filamentos de 1.75 mm. Caso nenhuma das dicas a seguir ajudares, tente utilizar um filamento de 2.85 mm se possível.

Dica 2: Confira a posição do ventilador

O resfriamento pode ser uma das cousas do pillowing. Normalmente, no inicio do processo de impressão, os ventiladores estarão em baixa potência ou desligados, e após algumas camadas eles começam a entrar em ação. Confira se os ventiladores ao redor do hot end estão funcionando, principalmente no final do processo de impressão. Caso os ventiladores estejam funcionando corretamente, o problema pode ser que não haja um fluxo de ar suficiente sobre a impressão.

Dica 3: Configure a velocidade dos ventiladores no G-code

Outro problema de resfriamento pode ocorrer no momento que cada camada superior de filamento derretido é aplicada suscetivelmente. Como essa parte da impressão cobre a estrutura se suporte interior é necessário que essa parte resfrie rapidamente para que o filamento derretido não caia nos buracos entre os suportes. A velocidade dos ventiladores pode ser ajustada no G-code.

Um G-code comum para ligar o ventilador é M106 e M107 para desligar o ventilador. Com esses códigos de controle, só é necessário configurar o ventilador na potência máxima para as camadas superiores.

Dica 4: Aumente espessura da camada superior

A solução mais fácil consiste em aumentar a espessura da camada superior. A maioria dos aplicativos permitem realizar isso na seção avançada, na opção “configuração da espessura superior/inferior”. Em situações comuns são necessárias 6 camadas de material e 8 camadas caso o tamanho do bico de impressão ou diâmetro do filamento sejam pequenos. Caso a altura da camada esteja configurada para 0.1 mm, deve-se configurar a altura da camada para 0.6 mm; caso o pillowing continue, aumente a altura da camada para 0.8 mm.


30. A impressão está coberta de “fios” de filamento (Stringing)




Qual o problema?

Há “fios” de filamento indesejados entre as partes do modelo.

O que está causando o problema?

Quando o cabeçote se move através de áreas abertas, um pouco de filamento pode escorrer do bico de impressão.

Solução do problema: Stringing

Dica 1: Habilite a retração

A retração é um fator importante quando se trata da qualidade da finalização e pode ser habilitada através de um software de fatiamento. Sua função é simples, basicamente o filamento é retraído para dentro do bico de impressão antes do cabeçote começar a se mover; a ideia é que o filamento derretido não deixe rastros de filamento ao longo da impressão.

A maioria dos aplicativos, como o Cura, oferecem a opção de ativação em um chique. Isso utiliza um conjunto de parâmetros padrão que – na maioria das vezes – é perfeitamente adequado para todas as situações; no entanto, é possível um ter um ajuste fino através de opções de customização que fornecem maior controle sobre a retração.

Dica 2: Percurso mínimo

Reduzir o percurso para o mínimo, normalmente, é a solução mais rápida para o stringing, caso a retração padrão não esteja resolvendo o problema. Diminua o valor em intervalos de 0.5 mm até que o stringing pare de ocorrer.

Dica 3: Corte os “fios” de filamento

Uma das soluções é basicamente utilizar um estilete de precisão e retirar os fios de filamento.


31. A impressão perdeu a precisão dimensional



Qual o problema?

Ao determinar o design do modelo no aplicativo de CAD, as dimensões precisam ser exatamente como o planejado e precisam ser perfeitamente reproduzidas pela impressora 3D.

No entanto, no momento de colar as peças do modelo, é possível perceber que toda a precisão nas medidas e no design foram perdidas; nada pode ser alinhado, os furos estão em tamanhos diferentes e nada encaixa.

Problemas nas dimensões do modelo é uma das poucas áreas da impressão 3D, na qual a causa d problema pode não estar na impressora. Antes de conferir a impressora procurando por problemas nela, verifique se as dimensões do modelo 3D impresso estão corretas.

O que está causando o problema?

A causa mais comum para o problema são as próprias unidades de medida, comece conferindo se as unidades de medida utilizadas são compatíveis com o “mundo real”; centímetros e milímetros são as melhores medidas, porém a polegada também é uma medida utilizável na impresso 3D. Misturar 2 unidades de medida diferentes em um mesmo modelo, pode causar erros no processo de impressão.

Caso a seleção de unidades de medida não apresentam qualquer problema, confira se as medidas físicas das partes do modelo a serem impressas.

Caso existam partes que são impressas separadas e necessitam encaixar uma na outra, como conectores femininos e masculinos, ou furo e parafuso, certifique-se de inserir uma parte um pouco menor no furo criado.

Caso o furo criado não consiga comportar o parafuso utilizado, tente aumentar o furo em 0.1 mm em uma impressão de alta qualidade e em 0.2 mm em impressões de baixa qualidade. Se o furo aparentar estar oval, o problema não está no tamanho do furo.

Se um modelo com baixa contagem de polígono é criado, é possível que o furo deixa de ser redondo e passa a ter arestas retas. Ao imprimir um objeto com furos, certifique-se de manter uma contagem de polígonos moderada para manter os furos redondos e regulares para coisas poderem ser colocadas neles.

Isso também é válido modelos customizados que precisam encaixar um no outro. Reduzir a contagem de polígonos de um objeto pode causar todo o tipo de problema, caso as duas partes possuam bordas arredondadas que precisam se conectar.

Uma vez qualquer problema em relação as dimensões do modelo[LK1] seja descartado, é o momento de verificar a impressora em si. Como as primeiras camadas de um modelo são cruciais para a precisão da impressão, imprima um cubo de teste de 50 mm x 50 mm e utilize um compasso de calibre digital para conferir as medidas; certifique-se de que o cubo de teste está sendo impresso com a mesma altura de camada que o modelo final a ser impresso. Primeiro confira a altura para é de fato 50 mm, caso não seja o problema está no eixo Z. Caso o problema não esteja na altura do cubo, meça meticulosamente as 20 camadas superiores – elas devem medir exatamente 20 mm. Caso ambas as situações citadas estejam como o esperado, significa que a altura não apresenta nenhum problema, ou seja, é provável que a causa do problema esteja nas primeiras camadas do modelo.

Para resolver esse problema, deve-se conferir a altura do bico de impressão em relação a plataforma de impressão e se essa altura está dentro da margem de erro para a impressão em relação a altura da camada. Caso a altura do bico de impressão seja de 1 mm de distância da plataforma e a camada tenha a altura de 2 mm, é possível perceber que muito filamento está sendo depositado na primeira camada – e isso pode ser o que está causando o problema. Se esse for o caso, ou recalibre a impressora e certifique-se de que a distância do bico de impressão da plataforma de impressão é aumentada ou a altura da camada é reduzida.

Outra causa pode ser devido as dimensões dos eixos Xe Y. Caso os eixos estejam aproximadamente 1 mm menores do que eles deveriam, mas todas as outras proporções parecem corretas, pode ser devido a contração térmica do filamento. Esse tipo de situação é extremamente comum na utilização de ABS; para corrigir isso, calcule a porcentagem de erro e aumente a escala da impressão para compensar isso. Utilizar filamentos de alta qualidade é a melhor maneira de evitar isso.

Em relação ao furo em si, observe o interior dele; caso as paredes do interior do furo estejam regulares e tudo pareça estar dentro dos conformes. Observe se as camadas estão levemente protuberantes, isso pode ser um sinal de que o bico de impressão está muito quente e há filamento vazando dele conforme o filamento é depositado.

Caso o furo pareça meio oval, é possível que as correias da impressora estejam frouxas ou há um leve desalinhamento dos eixos X e Y. Certifique-se de que tudo está bem apertado e bem parafusado.

Solução do problema: A impressão perdeu a precisão dimensional

Dica 1: Confira as unidades medidas utilizadas

Certifique-se de selecionar dimensões reais no aplicativo de impressão 3D utilizado.

Dica 2: Certifique-se de que as medidas estão corretas

Caso o modelo a ser impresso possua partes que precisam ser juntadas, certifique-se de que as medidas dessas partes estão corretas utilizando um compasso de calibre digital.

Dica 3: Aumente o tamanho dos furos dos parafusos

Caso um furo para parafuso esteja sendo impresso, crie uma versão virtual 3D de um parafuso M5 comum diâmetro levemente maior do que deveria ser originalmente e utilize isso para extrair/criar uma subtração de boolean do modelo impresso que precisa do furo.

Dica 4: Aumente a contagem de polígonos

A redução da contagem de polígonos nos modelos pode causar problema com bordas levemente achatadas. Certifique-se de manter a contagem de polígonos em um valor razoável para gradientes mais regulares e ajustes melhores.

Dica 5: Teste a precisa da impressora com um cubo de teste

Utilize um cubo de calibração de impressão 3D para conferir as dimensões X, Y e Z da impressão.

Dica 6: Confira a temperatura do bico de impressão

Reduza a temperatura do bico de impressão, caso existam bolhas ou extrusões dispersas no interior dos furos impressos.

Dica 7: Confira as correias e os trilhos

Confira a tensão das correias e certifique-se que todos os eixos estão retos e bem alinhados.


32. A impressão está deslocada em algumas partes



Qual o problema?

As camadas superiores e inferiores se deslocam e um efeito de “escada” surge no modelo impresso – normalmente o efeito é bem sutil.

O que está causando o problema?

Há diversas causas para o deslocamento de camadas, pode ser devido a algo banal como alguém esbarrando na impressora durante o processo e impressão. Ou, em casos mais complexos, pode ser causado devido ao desalinhamento de das barra, ou o bico de impressão está raspando na impressora e isso está causando um leve deslocamento na posição da plataforma de impressão.

Solução do problema: A impressão está deslocada em algumas partes

Dica 1: Confira de a impressora possui uma base estável

Posicione a impressora em um local estável no qual ninguém poderá esbarrar nela. Até a mais leve esbarrada pode causar um deslocamento na mesa de impressão, o que pode acarretar problemas no modelo final.

Dica 2: Confira se a mesa de impressão está bem presa

Diversas impressoras 3D utilizam uma forma de plataforma de impressão destacável. Apesar de ser bem conveniente no momento de remover as impressões e evitar danos a impressora, isto também implica em clipes e parafusos ficarem frouxos com o passar do tempo.

Dica 3: Observe se as camadas superiores estão deformadas

As camadas superiores de uma impressão podem ficar deformadas caso sejam resfriadas rapidamente. Conforme as camadas vão se deformando, elas sobem e podem causar uma obstrução no bico de impressão conforme esse se move. Na maioria dos casos o modelo se soltará da mesa de impressão, mas quando isso não ocorre, os motores da impressora podem empurrar a impressão e a plataforma de impressão para fora do lugar. Caso a impressão esteja sofrendo deformação nas camadas superiores da impressão tente reduzir levemente a potência dos ventiladores de resfriamento.

Dica 4: Reduza a velocidade da impressão

É possível aumentar a velocidade de impressão ao aumentar a temperatura e o fluxo do hot end, no entanto, isso pode resultar em um fluxo de filamento de qualidade e no resto da impressora tendo dificuldades de manter a qualidade. Caso seja possível ouvir um clique durante o processo de impressão, isso pode ser um sinal de que a velocidade da impressão esteja muito alta. Caso o clique seja ouvido, a primeira ação a ser tomada é checar se o filamento não está escorregando, antes de verificar a velocidade da impressão. É possível ajustar a velocidade de impressão em qualquer software de fatiamento com facilidade.

Dica 5: Confira as correias

Caso as camadas ainda estejam ficando deslocadas, é o momento de conferir a integridade das correias. Uma forma rápida de conferir a integridade das correias é pinçar as duas correias juntas. A tensão das correias deve ser a mesma, caso a tensão não seja a mesma nas correias é necessária ajustá-las para que ambas tenham a mesma tensão. Com o passar do tempo as correias de borracha irão ficar esticadas – é possível identificar isso, uma vez que as correias irão começar a enroscar nas polias motrizes –, caso as correias estejam começando a ficar frouxas demais é necessário realizar a troca dessas. Correias muito tensionados podem também ser um problema – isso ocorre, normalmente, se a impressora foi montada por conta própria. Vale ressaltar que alguns modelos de impressora, como a Prusa i3, possuem parafusos para ajustar a tensão das correias.

Dica 6: Confira os acopladores de engate

Os acopladores de engate, geralmente, são conectados diretamente ao motor da impressora, e a uma das barras principais que direcionam o cabeçote. Ao girar o acoplador levemente é possível ver um pequeno parafuso sem cabeça; após identificar o parafuso, segure a barra e segurando a correia ligada a barra, puxe a correia para tentar forçar a polia a girar. Ao realizar isso deve ser possível identificar se há – ou não – um deslizamento entre o acoplador e o motor ou a barra; caso haja, aperte o parafuso sem cabeça e tente novamente.

Dica 7: Limpe e lubrifique as barras

Com o passar do tempo detritos podem acumular-se nas barras, ou seja, ao longo de seu comprimento há pontos nos quais há uma fricção maior. Isso pode afetar a livre movimentação do cabeçote, causando o deslocamento de camadas. Uma limpeza rápida e lubrificação das barras, normalmente, resolvem o problema.

Dica 8: Confira se as barras estão deformadas

Caso seja possível observar o cabeçote travar em algum ponto das barras, pode ser um sinal de que algumas das barras encontram-se levemente deformadas. É possível realizar esse diagnóstico ao movimentar o cabeçote ao longo da extensão dos eixos X e Y – com a impressora desligada, para que o motor da impressora não esteja ligado; caso qualquer tipo de resistência seja apresentada no processo de mover o cabeçote é um sinal de que algo está errado.

Para resolver o problema, certifique-se de que as barras estão alinhadas; caso estejam, remova as barras e role-as em uma superfície plana, caso elas estejam tortas será fácil de diagnosticar.


33. A pontes estão mal-arranjadas




Qual o problema?

Pontes sãos basicamente o filamento expelido entre dois pontos – sem nada abaixo disso – um modelo. Caso o modelo possua duas colunas com um vão de 5 cm entre elas, a viga que se encontra acima e entre as duas colunas com nada abaixo é a ponte.

A maioria dos filamentos apresentam alta resiliência para criação de pontes, em conjunto com uma impressora bem calibrada a distância possível a ser atingida na criação de uma ponte é surpreendente. No entanto, é possível perceber que algo não está correto quando a impressora não consegue criar uma ponte no menor vão.

O sinal mais óbvio é quando a impressora não consegue criar uma ponte bem-sucedida em vãos de 1 cm a 3 cm. A extrusão pode estar muito fina, o filamento pode cair, ou simplesmente “cai” da altura da ponte ao invés de continuar de maneira regular.

O que está causando o problema?

Chegar a conclusão de qual a causa dos problemas de bridging, normalmente, é bem simples; o diagnósticos pode ser feito apenas ao olhar a ponte falhada.

Vale ressaltar que cada software de fatiamento lida com o bridging de maneira diferente, em aplicativos como o Simplify 3D possuem uma opção especial para pontes, na qual irá ajustar a extrusão e o resfriamento para melhores resultados.

A causa mais comum para esse problema é que o vão no qual o bridging está tentando ser realizado é muito grande, a distância máxima suportada dependerá de cada impressora e tipo de filamento. É possível identificar se o vão é muito largo se filamento começa a ficar “caído” no vão ou colapsa completamente.

O resfriamento é outro principal fator causador do problema, isso ocorre devido a necessidade de o filamento resfriar rapidamente para que possa se suportar sozinho entre as das colunas.

A velocidade da extrusão é outro fator que pode causar o problema, caso cabeçote mova-se muito rapidamente, as vibrações causadas causarão uma instabilidade entes do filamento conseguir endurecer.

Solução do Problema: As pontes estão mal-arranjadas

Dica 1: confira as capacidades de bridging

É possível realizar um teste imprimindo colunas e pontes de distâncias diferentes para conferir o quão grande é o vão que a impressora consegue realizar o bridging. Comece com um vão de 5 cm e depois aumente-o aos poucos.

Dica 2: Adicione suportes

Uma maneira fácil de resolver o problema é adicionar suportes abaixo da estrutura impressa.

Dica 3: Aumente a potência dos ventiladores

Aumente a potência dos ventiladores de extrusão para garantir que o filamento possa resfriar rapidamente; quanto mais rápido o filamento endurecer, maior será o comprimento da ponte a ser criada.

Dica 4: Diminua a velocidade de extrusão

Uma extrusão rápida não deve ser utilizada quando o assunto é bridging. Uma extrusão lenta e estável faz-se necessária uma vez que o filamento precisa de tempo para endurecer ao longo da extensão da ponte.

Dica 5: Utilize o Simplify3D

Esse software dedicado a impressão 3D possui uma opção de bridging, a qual irá automaticamente reconhecer as áreas da impressão que requerem mais resfriamento e menores velocidade de extrusão.

Problema de impressão 3D FDM: Outra coisa

A impressão foi bem-sucedida e a impressão aparenta estar ótima, mas ainda há algo de errado. A seguir estão listados alguns problemas e impressão 3D que não se encaixam em nenhum dos problemas citados anteriormente.


34. A impressão está presa na mesa de impressão




Qual o problema?

Impressões aparentemente soldadas a plataforma de impressão é um problema bem, tanto quanto a impressão não grudar na plataforma. É possível que você irá experienciar os dois problemas no mesmo dia, e, normalmente, ao resolver um problema você cria o outro.

A correção para esse problema de impressão 3D é o balanceamento.

Descobrir o problema é simples. Uma vez que a impressão é finalizada, ela não irá se mover. A impressão encontra-se tão bem presa a mesa de impressão que parece que é possível levantar a própria impressora pela modelo impresso.

O que está causando o problema?

Quando o filamento está quente é suposto que ele esteja grudento para que cada camada expelida possa grudar uma da outra. Enquanto a base de impressão está quente, o filamento que entra em contato com a base continuará levemente grudento até resfriar completamente.

Uma impressão com uma superfície grande que está em contato direto com a mesa de impressão pode ser extremamente difícil de remover. A impressão gruda na mesa como se tivesse um efeito de sucção acontecendo.

Plataformas de antigas pode tornar-se muito texturizadas devido a camadas de cola ou pequenas irregularidades no vidro que atuam como âncoras para a impressão. Com o passar do tempo essa textura pode criar ligadura quase inquebrável. Algumas plataformas de impressão são furadas – é do próprio design delas – e normalmente são elas que oferecem a maior dificuldade de remoção.

Filamentos baratos também podem ser a razão para a impressão estar grudando tão fortemente a mesa. Apesar do filamento derreter bem, ele não solidifica completamente todas as vezes.

Solução do problema: A impressão está presa na mesa de impressão

Dica 1: Tenha um pouco de paciência

Esperar a impressão resfriar completamente é sempre uma boa opção. Após um período de resfriamento, é possível que a peça se solte sozinha da mesa de impressão. Conforme o filamento resfria, ele se solidifica, ou seja, o filamento vai perdendo o seu aspecto grudento que possibilita que as camadas grudem uma na outra.

Dica 2: Utilize uma espátula

Muitas impressões 3D vêm com espátulas, mas espátulas são facilmente encontradas. Caso a impressão permaneça presa na plataforma mesmo após uma hora de espera, retire a plataforma da impressora e coloque-a na mesa com algo para dar suporte a base de impressão por trás – o ideal seria uma parede. Depois utilize a espátula para retirar a impressão.

Dica 3: Limpe a mesa de impressão

Caso a mesa de impressão esteja cheia de cola, provavelmente está no momento de limpá-la; assim, as futuras impressões podem ser mais fáceis de retirar. Caso a impresso permaneça presa a plataforma coloque-a sob água quente – não fervente – e gentilmente utilize uma espátula para retirar qualquer cola superficial. Deixar encharcado em água quente, normalmente, soltará a impressão da plataforma; vale ressaltar que deve-se tomar cuidado ao utilizar essa dico em mesa de impressão removíveis.

Dica 4: Coloque no freezer

Caso a impressão não esteja se soltando da plataforma, coloque-a no freezer. Isso fará com que o filamento se contraia e consequentemente solte-se da plataforma.

Dica 5: Não utilize filamentos baratos

Filamentos baratos podem grudar na plataforma de uma maneira que nenhum outro material consegue. A única maneira de evitar esse problema é não utilizar filamentos baratos.

Dica 6: Crie alguns furos

Criar alguns furos na base do modelos impresso pode evitar que ele grude na plataforma de uma maneira impossível de remover.